1. Six Sigma Green Belt – Control Phase

C3 | Exit Review der Control Phase von   Helling und Storch

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Über den Vortrag

Der Vortrag „C3 | Exit Review der Control Phase“ von   Helling und Storch ist Bestandteil des Kurses „Six Sigma Green Belt – Control Phase“. Der Vortrag ist dabei in folgende Kapitel unterteilt:

  • Zusammenfassung der Arbeitsergebnisse
  • Projektabschluss
  • Control Phase Exit Review
  • Zusammenfassung der Control Phase Exit Review

Quiz zum Vortrag

  1. Ein Standard ist die beste, sicherste und einfachste Weise, eine Aufgabe zu erledigen.
  2. Ein Standard ist ein Dokument, das einfach und verständlich aufzeigt, wie ein Arbeitsprozess immer und immer wieder zu verrichten ist.
  3. Standards bedeuten in jedem Fall eine wesentliche Erhöhung der Aufwände und Kosten.
  4. Standards sind nur für dokumentatorische Änderungen in Prozessen sinnvoll.
  1. Mensch, Maschine, Methode, Material
  2. Durchlaufzeiten
  3. Fehlerraten
  4. Mensch, Maschine, Methode, Maßnahme
  1. Ein Kontrollplan ist eine Kurzbeschreibung aller Notwendigkeiten zur Kontrolle eines Prozesses.
  2. Ein Kontrollplan und ein Produktionslenkungsplan haben im wesentlichen die gleichen Inhalte.
  3. Ein Kontrollplan beschreibt alle Maßnahmen, die zur langfristigen stabilen Konservierung des aktuellen Prozessniveaus dienen und notwendig sind.
  4. Ein Kontrollplan dient der Kontrolle von Maßnahmen, die im Rahmen des Projektes umgesetzt wurden.
  1. Prozessparameter
  2. Reaktionspläne für nicht stabile oder fähige Prozesse.
  3. Informationen zur Durchführung von Messungen (z. B. Prüfanweisungen).
  4. Informationen zur Prozessverbesserung.
  1. Bei Änderungen von Messgrößen, z. B. durch eine FMEA.
  2. Bei Änderungen am Produkt.
  3. Bei Änderungen am Prozess.
  4. Zum Jahreswechsel/ mit Inventur.
  1. KPIV
  2. KPOV
  3. PIV
  4. POV
  5. ppm
  1. Employee Involvement
  2. Kaizen
  3. Wertstromanalyse
  4. Shainin
  1. Prävention
  2. Fehlererkennung
  3. Defekterkennung
  4. Nicht wertschöpfende Elemente erkennen
  5. Arbeitsinhalte auf alle Beteiligten gleich verteilen
  1. Visualisierung ist ein Verfahren, bei dem z. B. Piktogramme, Schilder, Farben, Markierungen und Informationstafeln zum Einsatz kommen.
  2. Visualisierung erreicht, dass Abweichungen vom Standard schnell erkennbar und ein zeitnahes Eingreifen ermöglicht werden.
  3. Visualisierung bedeutet, das Produkt zu jedem Zeitpunkt der Entstehung sehen zu können. So werden Fehler schnell entdeckt.
  4. Visualisierung ist ein Verfahren, den Kunden schnellstmöglich über den Zustand der Produktion eines Auftrages zu informieren.
  1. FMEA
  2. Prozessabfolgepläne
  3. Dokumente der Messmittelüberwachung
  4. Datenerfassungspläne
  1. Bewertung KPIVs, Bewertung KPOVs, Bewertung Gesamtprozess, Bewertung/ Sicherung der Standardisierung
  2. Nur Bewertung der KPOVs
  3. Nur Bewertung der KPIVs
  4. Nur Bewertung der Standardisierung
  1. Beurteilung der Kosten
  2. Beurteilung der Fähigkeit
  3. Verbesserung nach der Änderung
  4. Beurteilung nach Anzahl aller Six Sigma Tools.
  1. Durchführung von Audits.
  2. Gar nicht - die Beurteilung der KPOVs reicht aus.
  3. Standardisierung wird nicht überprüft. Die Einführung der Standardisierung heißt schließlich, dass alles standardisiert ist und daher nichts mehr schief gehen kann.
  4. Die Beurteilung der KPIVs ist ausreichend, weitere Standardisierung ist nicht notwendig.
  1. Regelkarte
  2. Prozessfähigkeit
  3. Hypothesentest: F-Test
  4. Hypothesentest: 2-sample-t-Test
  1. Prozessfähigkeitsanalyse
  2. Regelkarte
  3. Hypothesentest: F-Test
  4. Hypthesentest: 2-sample-t-Test
  1. Hypothesentest: F-Test
  2. Hypotesentest: 2-sample-t-Test
  3. Regelkarte
  4. Prozessfähigkeitsanalsye
  1. 1. KPIV, 2. KPOV, 3. Beurteilung der Gesamtverbesserung
  2. 1. Gesamtverbesserung, 2. KPOV
  3. 1. KPOV, 2. KPIV
  4. 1. Gesamtverbesserung, 2. KPIV, 3. KPOV
  1. 1. Stabilität des Faktors, 2. Prozessfähigkeit, 3. Signifikanz des Faktors
  2. 1. Signifikanz der Verbesserung, 2. Prozessfähigkeit, 3. Stabilität des Faktors
  3. 1. Signifikanz der Verbesserung, 2. Stabilität des Faktors, 3. Prozessfähigkeit
  4. 1. Stabilität des Faktors, 2. Signifikanz der Verbesserung, Prozessfähigkeit
  1. Sigma-Niveau (SN)
  2. Cost of poor Quality COPQ
  3. Anteil der wertschöpfenden Schritte
  4. PPM
  1. Ermittlung der Cost of Poor Quality (COPQ) vor und nach der Verbesserung; Herausstellung der Differenz (Einsparung)
  2. Ermittlung der einmaligen Einsparung
  3. Ermittlung der Nacharbeitskosten
  4. Ermittlung der internen und externen Fehlerkosten

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Helling und Storch ist Spezialist für Innovations- und Qualitätsmanagement. Das Unternehmen entwickelt Lehrgänge, Trainings und Vorträge für Akademien, Hochschulen und innerbetriebliche Bildungseinrichtungen. Ebenso gehören die Durchführung von Seminaren und Bildungsmaßnahmen, individuelles Methoden- und Praxis-Coaching sowie die Personenzertifizierung zum Angebot des Full-Service-Anbieters. Lehrgangs- und Coaching-Produkte von Helling und Storch sind vielfach ausgezeichnet und weltweit im Praxiseinsatz bei mittelständischen Unternehmen und namhaften Konzernen.

Matthias Storch ist Geschäftsführer von Helling und Storch. Als einer der ersten Six Sigma Master Black Belts Deutschlands und Lean Master blickt er auf viele Jahre, hunderte Projekte und mehr als 10.000 Teilnehmer Erfahrung in Schulung und Anwendung der Six Sigma Methoden.

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